軋輥是軋鋼生產中不可缺少的關鍵性部件和最重要的消耗性備件，其性能直接決定著軋機的生產效率和軋材成品的表面質量，被譽為“鋼材之母”。
鋼鐵工業產能過剩，鋼材價格低迷，再加上我國高速鋼軋輥主要依賴進口，價格高昂，大多鋼材企業多采用普通鑄鐵軋輥，國內一些軋輥生產廠家日子并不好過。
高速鋼材料被作為工具鋼已有百年的歷史，但作為軋輥材料僅有數十年的時間。20世紀80年代，鍛造高速鋼材質開始用于冷軋輥的制造，使用的是標準類型的鎢鉬高速鋼。但由于大型高速鋼軋輥在鍛造和熱處理過程中難度大、合金含量多、生產成本高，使鍛造高速鋼軋輥的推廣較慢。20世紀80年代末，鋼材業開始開發鑄造高速鋼復合軋輥。
“目前，人們所稱的高速鋼軋輥除特指外，均為鑄造高碳高速鋼復合軋輥。”姜良初說，“要突破，就要從高碳高速鋼復合軋輥的合金配比和熱處理工藝入手。”
于是，突破傳統工藝，自主研發，數百次的試驗不斷進行。不同的合金配比和熱處理工藝制作的高速鋼軋輥，往往效果千差萬別。研發的幾年里，姜良初和張政龍最怕聽到的詞就是“又裂了！”這不僅意味著一根高速鋼軋輥3萬元的成本付之東流，也意味著這種合金配比和熱處理工藝并不是最佳的方案。
通過最優的合金配比和熱處理工藝制作的高速鋼軋輥具有良好的耐磨性和熱穩定性：高速鋼軋輥材料中含有較高的釩、鉻、鎢、鉬、鈮等合金元素，具有較好的熱穩定性；在軋制溫度下，輥面能呈現出較高的硬度和良好的耐磨性，良好的淬透性，使輥身表面到工作層內部硬度不降，保證了軋輥從外到內具有同等良好的耐磨性，冷卻后，輥身表面形成薄而緊密的氧化膜，能長久不脫落，也使軋輥耐磨性能顯著提高。
